Обработка металла ортофосфорной кислотой перед покраской

Способы обработки металла от ржавчины

Появление признаков коррозии на металле приводит в дальнейшем к развитию разрушительных процессов. Ржавчина на металлических изделиях снижает их эксплуатационный срок. Для устранения дефекта выполняется обработка металла от ржавчины и нанесение защитного слоя краски.

Виды ржавчины

Коррозия металлов бывает:

• В зависимости от протекающего процесса: химическая и электрохимическая.
• По типу разрушения: равномерная и неравномерная (местная).
• В зависимости от коррозионной среды: атмосферная, почвенная, газовая, жидкостная (щелочная, кислотная или солевая).

Выбор технологии обработки ржавчины зависит от степени поражения коррозией, которая классифицируется следующим образом:

• Поверхностные пятна малой глубины.
• Мелкие точки глубокого проникновения. На следующих стадиях приводят к появлению сквозных повреждений.
• Сквозное проникновение.
• Подпленочная ржавчина, вызывающая местное вспучивание красочного покрытия. Считается наиболее опасной, так как приводит к разрушению металла.

Способы удаления ржавчины

Перед окрашиванием металлических изделий необходимо тщательно очистить поверхность и удалить все признаки ржавчины.

Очистку выполняют тремя способами:

• механическим;
• химическим;
• термическим.

Механический способ

Эффективным и надежным считается механический метод антикоррозионной очистки с применением ручного инструмента или специального оборудования. Используют проволочные щетки, зачистные и шлифовальные круги, гидропескоструйное устройство, установку пескоструйной обработки.

Незначительные участки поражения зачищают перед покраской проволочными щетками. Щетки также пригодны для предварительной очистки толстых слоев ржавчины и сварных швов.

Работа сопровождается образованием большого количества пыли, что является существенным недостатком.

Использование шлифовальных и зачистных кругов дает лучший результат по качеству очищенной поверхности. Круги эффективны при обработке небольших и средних по размеру участков.

Абразивный инструмент для удаления следов коррозии и очистки поверхности под окрашивание от следов краски выбирают с соблюдением нескольких условий:

• твердость обрабатываемого материала должна быть значительно ниже твердости круга;
• зернистость подойдет средняя;
• диаметр круга подбирают в соответствии с площадью обработки.

Особенности процесса

К недостаткам применения кругов относится большой расход абразивного инструмента и необходимость навыка подобной работы.

Пескоструйная и гидроабразивная чистка незаменима при работе в труднодоступных местах, куда нельзя достать щеткой или кругом. Технология позволяет избавиться не только от ржавчины, но и от нагара, окалины, старой краски.

Процесс пескоструйной обработки подразумевает воздействие на металл песчаными струями, подаваемыми под давлением. В установку входит компрессор, емкость с песком и пистолет для подачи абразива.

При гидроабразивной или гидропескоструйной обработке подается смесь абразивного материала с водой. Подача происходит с высоким, низким или сверхвысоким уровнем давления. Низкая интенсивность дает экономию материала, но после высыхания поверхности проступают признаки вторичной коррозии.

Высокое давление подачи почти полностью удаляет все наслоения. На отдельных участках иногда появляются следы черных окислов и прочного покрытия. Сверхвысокое давление подачи абразива позволяет получить абсолютно чистую поверхность.

Оба метода применимы только в производственных условиях.

Химическая очистка

Химическое удаление следов ржавчины осуществляется путем нанесения химических преобразователей. Очистка металла от коррозии – трудоемкий процесс. Химпром выпускает средства химической очистки трех видов:

• жидкость;
• гель;
• аэрозоль.

Действует любой из преобразователей ржавчины по такому принципу. Основным действующим веществом средства является ортофосфорная кислота. После нанесения кислота вступает в активное взаимодействие с поверхностью непроницаемой пленки микроскопической толщины. Таким образом, блокируется доступ окислителя к поверхности, химическая реакция прекращается и не происходит дальнейшее разрушение металла.

Проведение работ требует строгого выполнения правил безопасности и рекомендаций производителя по применению средства.

Категории химических веществ

Смываемые – после обработки ними металл следует помыть, хорошо просушить и нанести антикоррозионный состав.

В противном случае появляются новые признаки коррозии после взаимодействия с водой.

Несмываемые или грунт-преобразователи – обработка средством такого типа не требует последующей промывки, что исключает повторное появление ржавчины.

Поможет в борьбе со ржавчиной обработка металла кислотным нейтрализатором ВСН-1. Удаляет следы коррозии и оставляет на поверхности защитную пленку спрей с содержанием цинка Цинкор-Авто. Раскислитель ржавчины Berner справляется даже с заржавленными деталями. Преимуществом антикоррозионного кислотного геля В-52 является отсутствие растекания и активное воздействие на ржавчину.

При самостоятельном приготовлении преобразователя ржавчины смешивают равные части щавелевой или лимонной кислоты с водой. В раствор добавляют чайную ложку соды из расчета на 1 л воды. Мягкую ветошь увлажняют в растворе и тщательно протирают пораженные участки на металлической поверхности.

Хороший результат получается после обработки ортофосфорной кислотой. Наносят на металл 20–30% раствор кислоты. В результате химической реакции на поверхности формируется ортофосфат железа в виде прочного защитного слоя. Усиливает эффект добавление в раствор винной кислоты (15 мл на 1 литр) или бутилового спирта (5 мл на 1 литр).

Слишком ржавый металл обрабатывается составом из вазелинового масла и молочной кислоты (100 мл/50 мл). После нанесения состав стирают ветошью с вазелиновым маслом.

Термический способ

Очистка металла от признаков коррозии часто выполняется термическим способом. Для нагрева используется кислородно-ацетиленовая горелка. Горелкой обрабатывается вся ржавая поверхность. После выполнения процедуры застаревшая краска, ржавчина и прокатная окалина выгорает и легко удаляется.

С целью предупреждения повторного образования ржавчины, металлические изделия рекомендуется обрабатывать антикоррозионными составами.

Видео по теме: Как удалить и обработать ржавчину

Обработка металла ортофосфорной кислотой перед покраской

Перед процессом покраски металла стоит уделить особое внимание подготовительным работам, в особенности обработке металла от коррозии.

Развитие коррозии на металле бывает разного типа:

Коррозионные пятна — такая коррозия обычно распространяется вширь, а не в глубь. Выглядит как небольшие пятна по железу.

Точечная коррозия – маленькие точки, которые проникают глубоко в тело материала. При дальнейшем развитии точечной коррозии на стали появляются сквозные дыры.

Сквозная коррозия – поражение материала с двух сторон (насквозь).

Подпленочная коррозия: ржавчина образовывается под красочным покрытием. Слой краски в местах образования ржавчины лущится. Но иногда подпленочная коррозия остается незаметной вплоть до сквозного разрушения стали.

Хотим напомнить, что порошковое покрытие нельзя ложить на поверхность, на которой есть следы коррозии. Иначе вы рискуете получить некачественное и нестойкое покрытие.

Методы обработки металла от коррозии.
Существует 3 основных метода обработки металла:

механический

химический

термический

Механический метод обработки металла
Механический метод считается одним из лучших и практичных. Его можно проводить как вручную, так и при помощи автоматизированных инструментов.

1. Очистка поверхности проволочными щетками. Данный вид очистки подходит для удаления небольших очагов коррозии и зачистки сварных швов. Также его можно использовать как первичную обработку поверхности, покрытую толстым слоем ржавчины. Качество такой очистки оставляет желать лучшего, ведь окалину щетки не снимают вовсе. Кроме того, в процессе обработки образуется много пыли.

2. Абразивная обработка металла производится при помощи шлифовальных дисков. Используется для небольших очагов коррозии. Но в данном методе есть 2 недостатка: расход материалов; высокие требования к навыкам выполнения работ.

3. Обработка металла с помощью пескоструйной установки. Данный метод заключается в подаче струи песка под напором на металл. Пескоструйная обработка — самый лучший, быстрый и качественный вариант обработки металлических изделий от коррозии.

Песок может использоваться обычный речной или строительный. Перед началом пескоструйных работ песок необходимо высушить. Песок можно использовать вторично, предварительно просеяв, но эффективность очистки в этом случае уменьшается в несколько раз. А количество пыли увеличивается.

Обработка пескоструйным аппаратом убирает не только ржавчину, но и окалину, нагар, слои старой краски. Особенно рекомендуется такой метод обработк для тех мест, которые недоступны для шлифмашинки и наждачки (например, места стыка двух деталей).

4. Гидроабразивная обработка металла (водопескоструйка): удаление ржавчины под струей смеси воды и абразива.

По интенсивности различают гидроабразивную обработку:

под сверхвысоким давлением;

под высоким давлением;

под низким давлением.

От интенсивности давления зависит качество обработки металла.

Химический метод обработки металла
Данный метод характеризуется уничтожением коррозии под действием химических веществ. В качестве очищающих средств используют соляную, ортофосфорную и иногда серную кислоту. Кислоты используют разбавленные, вещество, которое позволяет убрать коррозию – ингибитор уротропин. Чаще всего осуществляется обработка металла ортофосфорной кислотой.

Важно заметить, что в данной статье, мы обсуждаем обработку металла от коррозии, но, когда выбираете какой именно раствор для химической обработки взять, стоит обратить внимание еще на особенности загрязнения металла.

Для разной сложности загрязнения (помимо коррозии) существует свой особый химический состав:

• Неорганические – коррозионные наросты, участки ржавчины, остатки механической обработки (стружка, металлопыль);

• Органические – масла, смазочные составы, смола, кислоты;

• Комбинированные/смешанные – органические загрязнения, смешанные с абразивными частицами.

При помощи кисти или распылителя химические составы наносятся на пораженную поверхность. Эти составы делятся на 2 группы:

смываемые — более действенный метод ( агрессивные химические составы). Нюансом такого метода, есть необходимость смывать под водой состав. Если не просушить сразу досуха металлическое изделие, то на нем может опять проявиться ржавчина. Поэтому печь сушки является обязательным условием для смываемых химических составов.

несмываемые — в таком случае нет необходимости смывки состава с поверхности. Обычно используют раствор кислоты с водой.

Термическая обработка металла
Термическая обработка металла происходит при помощи кислородно-ацетиленовой горелки. Но данный метод практически уже не применяется на практике. Дело в том, что таким способов вы удаляете всю прокатную окалину, а вот ржавчина местами может оставаться.

После качественной обработки поверхности можно приступать к ее покраске. Порошковая краска способна защитить металлические изделия от будущего образования коррозии.

Важно! При обработке металла не забывайте про индивидуальные средства защиты: перчатки, спецодежда, респиратор.

Обработка металла ортофосфорной кислотой перед покраской

Первое — очистить эти места до металла. И СРАЗУ же, на предварительно обезжиренные поверхности нанести грунт.
Какой — зависит от кошелька и рекомендаций маляра, который будет красить машину. Главное тут — скурпулёзность ( не путать со скупердяйством ).
Удачи!

Если достанешь — ортофосфорную кислоту! Обработай. Доверия к продаваемым сегодня преобразователям — НЕТ!
У меня стоит самое натуральное молоко, из всех доступных — и, не прокисло уже в течение 40 дней!
Преобразователь может такой же быть. Преобразует металл крыла в воспоминания о нём…

Механический способ удаления ржавчины .
Это тот метод , который предпочитаю , во первых , удаление очагов коррозии происходит только механическим путем , и на поверхности не остается никаких следов применения химии , которая может отрицательно сказаться на адгезии между обработанным местом и нанесенной шпатлевкой .Дело в том ,что если и применять химию , то наверно только импортного производства , в процессе работ заметил что даже растворитель 647 , купленный в разных местах , пахнет по разному , что же говорить о остальных продуктах и стоит ли им доверять , ведь не стоит забывать , что Вы подготавливаете фундамент под шпаклевку ! Итак вернемся к теме . Очаг коррозии можно убрать с помощью углошлифовальной машины , или как говорят в народе – болгаркой . Обратим внимание на абразивы которые применяем . Есть как минимум 4 вида абразивных дисков для болгарки , это отрезной (толщина3-4мм ) , зачистной (6-8 мм) , шлиф шкурка (применяется с пластиковой подошвой ) , наборной шлифовальный диск .
В нашем случае применение простого зачитного диска — неприемлемо , так как он снимет слишком толстый слой металла , и место может значительно прохудится . Применяется либо диск на пластиковой подошве , либо наборной . Итак , зачищаем место от коррозии , и если удалились все признаки ржавчины – можно переходить к процессу шпатлевания , если на поверхности остались вкрапления коррозии , я применяю пескоструйную обработку , с помощью песка выбиваются последние остатки ржавчины . В случае , если очаг коррозии маленький , то можно попробовать его убрать применяя простую шлифовальную шкурку , и с помощью пальца – просто затереть это место .

Применение химии .
Применение химии начинается после этапа , — когда невозможно удалить коррозию либо пальцем , либо болгаркой .
В автомагазинах можно купить жидкость под названием –преобразователь ржавчины , который якобы преобразовывает оксид металла (ржавчина) в цинк , и тем самым очаг коррозии становится оцинкованным . К этому методу , я отношусь скептически , потому что непонятно во что именно превращается сама ржавчина , и если действительно поверхность становится оцинокованной , — то в данном случае нужно применять шпатлевку для цинка , а об этом нигде я не читал и не слышал.К сожаленью более глубокий анализ применения химических средств , я дать не могу , поэтому все получается поверхностно .
После того , как ржавчина удалена , голый металл можно дополнительно защитить аникор . грунтом , еще его называют – кислый грунт . Не забываем ,что кислый грунт наносится тонким слоем , а сверху перекрывается акриловым грунтом , ну а после можно и шпатлевать .
Приведу пример по удалению маленького очага коррозии .
1 . Применяя шкурку Р 220 – Р 80 , на сухую удаляем ржавчину .
2 . Снимаем глянец вокруг ремонтируемого места , Р 240 – Р 320 , на сухую , вручную ( для адгезии следующих слоев .
3 . Шпатлюем , затираем Р180 – Р 220 , выводим поверхность на ровно .
4 . Грунтуем – акриловый грунт , после высыхания шлифуем Р 320 – Р 800
5 . Обклеиваем и красим .

Вот нашел фотку кислого грунта Body, себе еслиб брал, то этот.
Нажмите для просмотра прикрепленного файла
Удачи Димон.

Преобразователь может такой же быть. Преобразует металл крыла в воспоминания о нём…

Да. С этим надо быть осторожным. Попадаются экземплярчики прямо скажем. Одним словом следует его испытать не на машине. Я например замучал старую детскую игрушку — самосвал. Было 4 претендента. При нанесении все 4 оч эффективно отбеливали зашкуренную ржавчину. Но наутро, места обработанные двумя из них, заржавели ещё сильнее чем прежде. А вот два других (это Анкор из С.Петерб и Консол не помню откуда) дали устойчивую серую фосфатную пленку, по которой потом прекрасно ложится грунт ( только предварительно слегка шлифовать и обезжирить). Кстати самосвал ещё валяется на даче. Года три прошло. А эти фосфатные следы устойчиво стоят. А все остальное слилось в общую ржавчину.

Технология обработки металла ортофосфорной кислотой

Обработка металла ортофосфорной кислотой осуществляется перед покраской детали. Ржавчине подвергаются практически все металлы, она является «болезнью» металлов, приводит к ухудшению их свойств.

Именно поэтому перед покраской любой металлической детали или заготовки необходимо подготовить ее поверхность, избавить от признаков ржавчины.

Методы и технологии обработки металла

Способы очистки металла могут быть механическими, термическими и химическими. В первом случае зачистку поверхности производят вручную или специальным аппаратом. Такой способ достаточно эффективен и подходит для любых металлов при любой степени и любом виде коррозии.

В качестве инструмента могут быть использованы специальные проволочные щетки, которые позволяют убрать небольшие очаги коррозии и зачистить швы. Использование щетки не лучший вариант, так как она не способна убрать окалину, кроме того, при работе образуется много пыли.

Механическая обработка также осуществляется при помощи абразивного покрытия. Абразивное покрытие находится на специальных дисках, то есть очистка ведется автоматическая. Это очень эффективный метод избавления металла от ржавчины.

К другим механическим методам можно отнести очистку покрытия металла водой и песком из специальной пескоструйной установки. Эти методы необходимы в случаях, когда ржавчина поразила большие площади заготовок. Они наиболее эффективны среди механических, так как позволяют полностью убрать признаки коррозии с любого металла. Среди недостатков метода основным можно назвать то, что он очень дорогостоящий.

Химическая обработка поверхности металла

Метод химической обработки металла основывается на ликвидации проявлений коррозии и удалении ржавчины под действием химических веществ. В качестве очищающих средств используют соляную, ортофосфорную и иногда серную кислоту. Кислоты используют разбавленные, вещество, которое позволяет убрать коррозию, – ингибитор уротропин. Чаще всего осуществляется обработка металла ортофосфорной кислотой.

Химический способ очистки основан на удалении ржавчины под действием химических веществ. Кислоты наносят на поверхность, покрытую ржавчиной, при помощи кисточки или же распылителя, в зависимости от размера пораженной площади. Все средства для химической обработки можно разделить на два типа:

• Смываемые вещества. Это довольно эффективный метод, основным недостатком которого является то, что, так как вещества с поверхности смывают, а делается это водой, после такой процедуры, вместо ржавчины на металле может проявиться коррозия. Чтобы избежать такой проблемы, сразу после смывания материал необходимо тщательно просушить и обработать антикоррозионными средствами.
• Вторая группа – несмываемые вещества. Такая обработка исключает последующую промывку детали водой. Преимуществом такой обработки является ее высокая эффективность.

К группе несмываемых веществ можно отнести растворы кислот с водой. Очень хорошо борется с ржавчиной раствор 5% соляной или серной кислоты. Однако в такой раствор должен быть добавлен ингибитор коррозии уротропин. Без него использовать серную и соляную кислоту нельзя – она разъест не только ржавчину, но и сам металл.

Особенным и очень эффективным методом является обработка поверхности металлов раствором ортофосфорной кислоты.

Как правило, берется раствор 15%, иногда даже более концентрированный, с концентрацией до 30%, под его воздействием ржавчина на металле превращается в прочное покрытие. В раствор добавляют бутиловый спирт для улучшения эффекта.

Спирт можно заменить винной кислотой. Такой необычный эффект достигается благодаря тому, что после обработки на поверхности возникает ортофосфат железа, он и создает защитное коричневое покрытие.

Еще один метод химической очистки – обработка поверхности смесью молочной кислоты и вазелинового масла. Принцип действия такой смеси прост – под воздействием кислоты ржавчина превратится в соль, которая растворяется в масле. После окончания реакции, поверхность нужно просто протереть.

Своевременный уход за поверхностями металлов позволит существенно продлить срок службы оборудования и инструментов.

Новые технологии обработки металла на выставке

На специализированной выставке «Металлообработка», которая пройдет в Москве в мае, будут представлены машины и аппараты нового образца, предназначенные для металлообработки, в том числе продемонстрированы современные технологии обработки металла.

Выставка пройдет в ЦВК «Экспоцентр». Экспозиция «Металлообработка» является самым крупным проектом России и стран СНГ, она полностью отражает состояние современного машино- и приборостроения.

Практические методы борьбы с ржавчиной: покраска, грунтовка

Мы обсудили основные причины появления ржавчины и теоретические способы борьбы с ней. Теперь пора перейти к практике и рассказать о применении доступных и понятных “гаражных” вариантов борьбы с коррозией. Быстрый и доступный способ — покраска. Но и покраска — еще не вся необходима работа. Для того, чтобы металл под слоем краски долго не подвергался коррозии, необходимо правильно “подойти” к процессу покраски.

Готовим поверхность

Успех в борьбе со ржавчиной на 80% зависит от качественной подготовки поверхности перед покраской. Первым этапом будет механическое отделение ржавчины, налипшей грязи, промывка водой (если надо). Для этого можно использовать обычную металлическую “кордовую” щетку, наждак или скребок, но лучше воспользоваться болгаркой, и тогда работа ускорится в разы.

Ещё один способ ускорить работу по зачистке поверхности — воспользоваться пескоструем. Это специальный аппарат, который под большим давлением с помощью воздуха распыляет абразив (песок). С его помощью можно добраться до труднодоступных мест, и заодно создать подходящую шероховатость, что в дальнейшем обеспечит хорошую адгезию. Такая обработка проста и удобна, но к сожалению, не все обладают подобным оборудованием.

Если механическая очистка не дала нужного результата, можно воспользоваться химическим способом: травлением кислотой или специальными преобразователями ржавчины. Далее обычным мыльным раствором следует смыть пыль, грязь, масло. Затем еще раз промыть поверхность водой и дать изделию обсохнуть.

В качестве альтернативы “химии”, когда ржавчина проникла глубоко в металл или находится в недоступном месте для ее удаления, можно применить электролиз. Для этого кальцинированную соду (не пищевую!) нужно развести в неметаллической емкости: на литр воды — столовую ложку соды.

Затем на контактный металл закрепляем деталь требующую очистки и подключаем к ней анод (+). Катод (-) подключаем с другой стороны (можно на сам металл) и опускаем конструкцию в раствор. Чем больше мощность тока и лучше контакт деталей между собой — тем быстрее пройдет процесс.

Грунтуем

Следующим шагом, после очистки металла, будет грунтование поверхности. Эта процедура важна по многим причинам. Если покраска откладывается — грунтовка послужит неплохой временной защитой. К примеру, многие кузовные запчасти приходят с заводов уже загрунтованными.

Но основная причина для грунтования — повышение адгезии покрытия и создание нейтральной среды, так как в некоторых красках присутствуют химические вещества потенциально способные вступить в реакцию с металлом и разрушить целостность покрытия.

На сегодняшний день существует специальные грунтовки по металлу. Есть несколько разновидностей, которые отвечают разным потребностям. Самые популярные — грунтовки на алкидной основе. Они универсальны. Грунтовки на основе ортофосфорной кислоты можно наносить на поверхности, затронутые ржавчиной. Кислота замедлит окислительные процесс. Водно-дисперсионные акриловые грунтовки помогут выровнять поверхность металла, а эпоксидные — защитят от повышенной влажности. И самые важные в вопросе защиты от коррозии — грунтовки с пассивирующим составом. Они будут защищать, даже если вода проникнет через защитный слой.

Выбираем краску

Следующий вопрос, который перед нами встанет: какую краску выбрать? На данный момент, самыми популярными видами краски являются:

Масляные. Эти краски на основе олифы хорошо подойдут для внутренних работ, но вот для наружных их лучше не применять. Масляная краска быстро выцветает, трескается, слабо защищает от ржавчины и не выдерживает нагрева выше 80 градусов.

Алкидные. Эти краски наиболее прочно сцепляются с поверхностью, поэтому их часто используют для оцинкованного металла. Но как и предыдущие, масляные краски — не выдерживают высокие температуры и к тому же являются горючими.

Акриловые. Эти краски подойдут как для наружных, так и для внутренних работ. Они долговечны, экологичны, не выцветают и пожаробезопасны. К преимуществам стоит отнести устойчивость к большим температурам, вследствии чего краску можно использовать для радиаторов отопления.

Можно выделить еще и эпоксидные краски, но они не применяются в быту, поскольку очень токсичны.

Если наша главная цель при покраске — защита металла от коррозии, стоит выбрать краску, в состав которой входят специальные антикоррозионные добавки. Такие краски будут стоить дороже, но эффективность их — выше.

Наносим защитное покрытие

Существует несколько способов нанесения краски на металл, но раз уж мы говорим о доступных для каждого способах покраски, то рассмотрим только два из них. Это покраска кистью (или валиком) и краскопультом.

Кистью удобно окрашивать сварные конструкции, такие как садовые ограды, скамейки, решётки. Валиком обрабатывают большие ровные поверхности, например, гаражи, двери. В более сложных случаях углы и кромки обрабатывают кисточкой, а на простых участках используют валик. Краску наносят в несколько слоев, небольших по толщине. После каждого окрашивания ждут, когда слой краски высохнет и только тогда наносят следующий. В самых труднодоступных местах, там где не достанет даже кисточка, можно использовать аэрозольный баллончик.

Используя краскопульт, вы сэкономите не только время, но и краску. Но не забудьте, что при этом понадобятся средства индивидуальной защиты. Существуют пневматические и электрические разновидности. Электрические краскопульты более дешевые, в то время как пневматические создают более равномерное покрытие.

При использовании краскопульта существует ряд рекомендаций: краску наносить не менее чем в 3-4 слоя, при этом временной промежуток между слоями не должен превышать 15 минут; расстояние между поверхностью и краскопультом должно быть не менее 20 см; для однородности цвета и массы стоит тщательно взбалтывать пистолет, не только перед, но и во время окраски; заключительный слой должен быть чуть более густым, но при этом ровным и без подтеков.

Соблюдая все рекомендации, вы получите не только прочное и красивое покрытие, но и защитите металл от негативного воздействия окружающей среды.

Как удалить ржавчину с металла перед покраской?

Как известно, поверхность металла перед покраской нуждается в очистке от ржавчины. В домашних условиях данный вопрос решается с помощью наждачной бумаги. Однако в условиях промышленности используется дробеструйная или пескоструйная обработка.

Хотя решить проблему удаления ржавчины можно и гораздо легче. В данном случае поверхность обрабатывается преобразователем ржавчины. Преобразователь ржавчины представляет собой состав, основным компонентом которого является ортофосфорная кислота, которая преобразует ржавчину в стабильные фосфаты железа. В качестве альтернативы может выступать также танин (дубильная кислота, с помощью которой ржавчина преобразуется в танат железа, дающий прочное сцепление со сталью) или вещества, преобразующие ржавчину в железоокисный пигмент(Fe3O4).

Верхний рыхлый слой ржавчины убирается механическим путем. Впоследствии на поверхность наносится преобразователь ржавчины. Обработанный металл выдерживают не меньше двух часов. Оставшуюся непрореагировавшую часть преобразователя смывают обычной водой. После высыхания поверхности производится грунтование и покраска.

Очистка металла от ржавчины

Чем тщательнее очищены металлические поверхности от ржавчины — тем качественнее будет защитное покрытие металлоконструкций, тем лучше ляжет на них краска по металлу и тем недежнее металл будет защищен от коррозии. Для подготовки поверхности металла к удалению с нее продуктов ржавчины прибегают к механическим, термическим и химическим методам.

Механические методы очистки металла, как правило, позволяют получить хорошо очищенную поверхность с равномерной шероховатостью, что способствует отличной адгезии лакокрасочной пленки. При этом методе используются ручные или механизированные инструменты — стальные щетки и шлифовальные машинки. Также очистка может производиться с помощью абразивных составов на основе песка, дроби или же смеси песка и воды.

При термической обработке используют пламя кислородно-ацетиленовой горелки. Она применяется, когда металл необходимо избавить от ржавчины и окалины.

Химический метод используют для обезжиривания поверхности металла (очистке ее от масел и нефтепродуктов). Для обезжиривания применяют щелочные моющие составы,либо активные растворители (смывки). Выбор средства очистки обусловлен характером загрязнения.

Перед нанесением грунта производят первичную подготовку поверхности — с металла удаляют ржавчину и окалину. При вторичной подготовке прежде, чем нанести антикоррозионную краску, ржавчину и другие загрязнения удаляют с поверхности стали, уже покрытой грунтовкой.

Способы очистки металла приведены в след. таблице:

Зачистка
проволочными
щетками

Основной инструмент — вращающиеся проволочные щетки. Производится при зачистке сварных швов и совершенно неприменима по части удаления прокатной окалины.

снижает адгезию покрытия, и как следствие — качество окрасочной системы.

Поверхность не в полной мере освобождается от продуктов коррозии

Со временем поверхность избыточно полируется и загрязняется маслами

В процессе очистки возникает довольно сильное пыление.

Оббивка

Зачастую производится вместе с зачисткой щетками. Иногда применяется при локальных восстановительных работах со специальными, такими как преобразователи ржавчины, а также с обычными, системами красок.

Чтобы бластинг был более экономичным, можно применять оббивку для удаления толстого слоя ржавчины, окалины, старой краски.

Не пригодна для общей подготовки поверхности, когда работа проходит с использованием эпоксидных и хлоркаучуковых красок.

Шлифовальные диски

Используются для местных восстановительных работ и при небольших дефектах. Если применять высококачественные диски, такая разновидность очистки дает хорошие результаты. Чтобы получить необходимый профиль шероховатости, очистку необходимо выполнять по пути понижения.

Требует использования качественных расходных материалов и определенных навыков.

Бластинг

1) Аэро-абразивная
очистка

Представляет собой процесс, когда абразивный поток с высокой кинетической энергией ударяется об очищаемую поверхность. Известен также как очистка с помощью центрифуги либо потока сжатого воздуха (вакуумбластинг). Управление здесь может быть ручным и автоматическим.

Данный способ считается наиболее тщательным при очистке ржавчины.

2) Бластинг
с использованием
дроби

Частицы имеют сферическую форму или цельные, без дефектов. В итоге получается довольно крупный профиль шероховатости.

Оптимален для толстослойных грунтов и систем

3) Бластинг
с использованием различного
абразива

Частицы угловатой формы с острыми режущими краями. За неимением особых требований — .

Регулируемый вручную, легкий бластинг (абразив малой и средней фракции 0,2-0,5/0,2-1,5 мм), благодаря которому загрунтованная или окрашенная поверхность приобретает шероховатость и становится свободной от очевидных загрязнений. Исключения составляют загрязнения маслом и следы ржавчины.

Легкий свиппинг используется для придания покрытию шероховатости. Применяется, например, для удаления грунта в тех случаях, когда интервал перекрытия просрочен.

Сильный свиппинг применяется при удалении слоев краски, которые держатся на поверхности непрочно.

Гидро-абразивная очистка

Подразделяется по давлению на несколько видов:

1. Гидроджеттинг под сверхвысоким давлением > 1700 атм. К нему прибегают, когда необходимо полное удаление ржавчины и всех покрытий.
2. Гидроджеттинг под высоким давлением В данном случае будет удалена большая часть ржавчины и краски. Могут оставаться черные окислы — магнетиты, и слишком прочно держащееся покрытие. Но они тоже при желании удаляются, хоть и с большим трудом.
3. Гидроочистка под высоким давлением 350 — 700 атм. Применяя данный метод, черные окислы (магнетиты) остаются, а ржавчина, загрязнения, непрочно держащаяся краска, пузырьки и их содержимое удаляются. Получить однородное покрытие невозможно.
4. Гидроочистка под низким давлением до 350 атм. Применяется, в основном, когда необходимо промыть поверхность. Производится удаление загрязнений, шелушащейся краски и солей.
5. Гидроджеттинг под низким давлением — Скорость очистки составляет кв.м/час. Экономит расход абразива, сокращает пылеобразование и количество искр. Результат можно сравнить с сухим бластингом, однако здесь на поверхности после сушки остаются следы ржавчины (вторичная ржавчина).

Очистка острым паром

Применяется давление Используется, когда нужно удалить растворимые и эмульгируемые водой загрязнения. Высыхание поверхности происходит быстрее по сравнению с поверхностью, которая была очищена водой.

Очистка огнем

Очистка поверхности производится кислородно-ацетиленовыми горелками. Удаляется практически вся прокатная окалина, однако не вся ржавчина. Для современных окрасочных систем данный метод не признается.

Чтобы оценить степень удаления ржавчины и готовности поверхности к покраске, специалисты используют международный стандарт ISO (в России — это ГОСТ 9.402). Данные проведенных исследований показывают следующее: каким бы хорошим ни был ЛКМ, продолжительность эксплуатации его покрытия прямо пропорциональна степени подготовки поверхности:

Степень подготовки

Срок эксплуатации, % от максимально возможного

Обработка преобразователем ржавчины металла

Сегодня мы расскажем о правилах обработки преобразователем ржавчины металла перед покраской на примере двухкомпонентной мастики, преобразующей ржавчину, Дезоксил-МПР. Она одновременно решает сразу три задачи — защищает металл от коррозии, нейтрализует ржавчину и создает грунтовку под покраску. Если вы надумали отреставрировать или обновить кузов машины, то смело можете воспользоваться ингибирующим грунтом Дезоксилом-МПР, который работает по ржавой поверхности и подходит под покраску. Первое правило обработки преобразователем ржавчины металла перед покраской – подготовка поверхности. Дальше вы подробнее узнаете как правильно пользоваться преобразователем ржавчины для авто Дезоксил-МПР.

Цена преобразователя ржавчины металла перед покраской Дезоксил-МПР

Цена преобразователя ржавчины металла перед покраской Дезоксил-МПР зависит от размера партии. Купить в розницу преобразователь ржавчины металла вы можете по 260 рублей за килограмм. Оптовая цена составит 250 руб. (до 500 кг), 240 руб (до 1000 кг), 230 руб. (до 1500 кг) и 220 рубль (до 2000 кг). Для оптовых покупателей у нас есть и другие интересные предложения. Купить оптом или в розницу преобразователь ржавчины металла перед покраской Дезоксил-МПР вы можете в Москве, Санкт-Петербурге, Красноярске, Екатеринбурге, Ростове-на-Дону, Нижнем Новгороде, Иркутске, Кемерово, Казани, Барнауле, Кургане, Калуге, Челябинске, Уфе, Тюмени, Йошкар-Оле, Абакане, Саяногорске, Чебоксарах, Новочебоксарске, в Алматы, Минске, Кишиневе, в которых Конферум открыл свои представительства или непосредственно на сайте компании.

Подготовка к обработке преобразователем ржавчины металла

Никогда не пренебрегайте инструкцией к применению преобразователя ржавчины, которыми мы снабжаем все производимые препараты. Как правило, преобразователи ржавчины способны справиться со слоем коррозионным не более 0,1-2 мм. За редким исключением, таким как, например, Дезоксил ПР58 , который способен пропитать ржавчину толщиной до 450 мкм. Дезоксил-МПР работает деликатнее и им рекомендуется пользоваться при реставрации кузова авто со слоем ржавчины до 100 мкм. Ржавчины конкретной, хорошо въевшейся в металл. Поэтому перед обработкой преобразователем ржавчины кузова перед покраской, металл надо тщательно очистить от рыхлого слоя ржавчины. Сделать это можно с помощью любых механических средств — металлической щеткой, крупной наждачной бумагой, металлической сеткой. Короче, любым металлическим или абразивным инструментом для кузовного ремонта автомобиля, способного справиться с коррозией. Одновременно с кузова следует тщательно удалить пыль и грязь. В сложных местах можно повторно зачистить поверхность уже после обработка преобразователем ржавчины металла перед покраской и нанести новый слой антикоррозийного покрытия. Помните, если неправильно пользоваться преобразователем ржавчины для авто, если под слоем защитной пленки останутся участки активной ржавчины, рецидив коррозии вам обеспечен. Так что будьте внимательны, готовьте кузов к обработке преобразователем ржавчины тщательно.

Как правильно пользоваться, обработать преобразователем ржавчины для авто

Компания Конферум производит целую линейку эффективных преобразователей ржавчины на все случаи жизни. Но чтобы они хорошо работали и показывали должный результат, надо правильно пользоваться и обрабатывать преобразователями ржавчины . В состав преобразователя ржавчины Дезоксил-МПР входят два компонента – А и Б. Компонент «Б» — ортофосфорная кислота, требующая осторожного обращения. Рабочий раствор готовится незадолго до обработки авто преобразователем ржавчины перед покраской. Компоненты должны быть выдержанны не менее двух суток в тепле (18-21 гр. С). Вам надо взять резиновое, эмалированное, стальное, пластмассовое, но ни в коем случае не цинковое, ведро и залить в него компонент А. Затем туда осторожно, не допуская разбрызгивания, следует влить компоненты Б. Соотношение компонентов «А» и «Б» (12–20):1. Перемешать до однородной массы в течение 3 – 5 минут удобнее всего дрелью с насадкой. Для создания нужной вязкости можно добавить дистиллированную воду. Осталось дать постоять смеси не менее часа и можно пользоваться преобразователем ржавчины и приступать к обработке металла перед покраской.

Обработка преобразователем ржавчины перед покраской

Правильно пользоваться преобразователем ржавчины для авто – значит, нанести готовую смесь кистью, шпателем или аппаратом нанесения растворов на сухую поверхность ровным слоем 0,5-2 мм. Затем дать высохнуть не менее суток при температуре около 20 гр. С и влажности 75 процентов. После обработка автомобиля преобразователем ржавчины Дезоксил-МПР перед покраской, не требуется дополнительная грунтовка. После высыхания состава преобразователя ржавчины, можно наносить лакокрасочное покрытие. Если вы все правильно сделали, цвет готовой массы преобразователя ржавчины Дезоксила МПР будет от салатового до голубого. А цвет образуемой после высыхания плёнки — от зеленого до темно-синего. Если вы нанесете на обработанный преобразователем ржавчины металл перед покраской дополнительно полимерную липкую защитную плёнку (скотч, стрейч), срок службы антикоррозионного покрытия увеличится до 10 лет. Образуемый после обработки преобразователем ржавчины металла перед покраской грунт имеет хорошую адгезию к поверхности кузова, другим грунтам, краскам, лакам, эмалям.